При тщательном смешивании и уплотнении получается материал, близкий к низким маркам бетона, а по стой-мости он в 3—4 раза дешевле бетона или бутовой кладки. При расходе цемента от 250 до 300 кг на 1 м готовых изделий марка цементогрунта после пропаривания достигает прочности 100—200 кг/см².

Цементогрунт морозостоек и водостоек; чем сильнее он утрамбован, тем выше его марка, которая к тому же возрастает со временем. Уплотнять цементогрунт следует тяжелой трамбовкой, отчего он уменьшается в толщине в 1,5—1,6 раза.

Насыпать смесь рекомендуется слоями по 20 см. В состав смеси может входить 60% суглинка, 40 — песка и 17% воды (к весу грунта), но бывают и другие соотношения частей.

Влажность готовой смеси определяется довольно просто: она считается нормальной, если при сжатии в руке не рассыпается и не оставляет следов на ладони. При недостатке воды смесь рассыпается, а при избытке прилипает к рукам.

Вынутый грунт может состоять из крупных и мелких комков. Его нужно размельчить и просеять через сито с отверстиями 3 и 5 мм. Из грунта делают смесь, к 1 м³ которой добавляют от 120 до 180 кг цемента. Все это сначала перемешивают до однородного состояния, затем добавляют воды (270—320), еще раз все тщательно перемешивают, укладывают и трамбуют.

Для получения более прочного цементогрунта поступают так. Грунт сушат, хорошо измельчают, просеивают несколько раз через сито, т. е. делят его на разные фракции. Из этих фракций составляют смесь, которую берут в определенных процентах: фракции крупностью 0,25— 2 мм — 25-35%; фракции 0,25-0,05 мм — 20-30; фракции 0,05—0,005 мм — 20—40 и фракции менее 0,005 мм — 5-10%.

Фундаменты и стены из цементогрунта необходимо выдержать в течение 15-20 дней, поливая их водой по 3—5 раз в день. За это время цементогрунт наберет определенную прочность.

При нормальных условиях твердения цементогрунт, содержащий в 1 м³ 120 кг цемента, через 7 дней достигает прочности 16 кг/см², через 28 дней — 20 кг/см².

Когда цемента содержится 180 кг, то прочность це-ментогрунта повышается от 25 до 70%.

Мастики применяют для наклеивания рулонных материалов на различные поверхности и склеивания полос рулонных материалов при многослойных покрытиях. Используют и как обмазочные материалы, а также как защитные покрытия.

Различают битумные и дегтевые мастики. Битумные применяют для наклеивания пергамина и рубероида, дегтевые — толя и толя-кожи. Мастики могут быть также горячими и холодными разных марок: битумные кровельные горячие - МБК-Г-55, МБК-Г-65, МБК-Г-75, МБК-Г-85 и МБК-Г-100; дегтевые - МДК-Г-50, МДК-Г-60 и МДК-Г-70. Цифры указывают температуру плавления.

Готовят мастики из вяжущих (битума, дегтя, песка) и сухих наполнителей: торфяной крошки, мела, мелкого асбеста № 6 или № 7, молотого шлака или известняка древесной муки, просеянных через частое сито. Наполнители снижают хрупкость мастики при низких температурах, повышают ее теплостойкость, уменьшают расход битума при пониженных температурах. Лучше всего применять волокнистые наполнители — асбест и древесную муку.